日前，“復興號”中國標準動車組在京滬高鐵以350公里的時速載客運行，跑出了世界高鐵商業運營最高速，再次刷新“中國速度”。
修長的流線造型，極具工業質感的銀灰色車身，點綴以靚麗的“中國紅”飄帶……當由中車四方股份公司設計制造的“復興號”CR400AF驚艷亮相時，人們震撼于它漂亮的外形。而在高顏值背后，蘊藏著這么一項不同尋常的數據：運行阻力降低12%。這意味著，當“復興號”以時速350公里運行時，人均能耗下降17%，人均百公里能耗僅3.8千瓦時電。
如此高科技含量的頭型是怎樣練成的？它的背后，是極限挑戰的創新精神和對產品性能的極致追求。
眾所周知，車體是高速動車組的9大關鍵技術之一，而頭型又是關鍵中的關鍵。當動車組的運行速度超過時速300公里時，80%的阻力來自空氣阻力，在高速狀態下，動車組的動力輸出幾乎都消耗在與空氣的對抗上了。因此，車頭造型不僅是為了好看，更為關鍵的是要降低運行阻力。
然而，跟既有動車組相比，“復興號”的外形有了很大改變。CR400AF動車組的車體高度從3.7米增高到了4.05米，車體斷面積增大了7.3%，這意味著，要提升車頭的氣動性能，難度隨之大大攀升。
為攻克頭型技術難題，研發團隊最初設計了46種頭型概念方案，最終提煉了23種方案進入工業設計，并從中遴選出7種頭型，開展了海量的仿真計算、氣動性能和氣動噪聲風洞試驗以及動模型試驗，通過反復的對比分析和評估，才最終敲定頭型設計方案。
車頭的制造是另一大挑戰。CR400AF動車組的車頭采用了流線型設計，通過棱線曲面對空氣進行導流，從而降低空氣阻力。而車頭的棱線曲面造型復雜，對成型精度的要求極高，制造難度極大。
據中車四方股份公司技術工程部部長張志毅介紹，CR400AF的車頭造型有六條棱線，每條棱線長達11米，為達到造型要求，棱線部位的內部骨架定位精度精確到了0.5毫米，操作人員要控制每一根骨架的定位，出現任何細小的錯誤都可能要推倒重來；此外，還需要精確控制精度，做到嚴絲合縫，操作難度極高。對焊接變形的控制同樣是一道難題。整個車頭有3000多條焊縫，加起來長達600多米，如此高的焊接密度，幾乎囊括了平焊、橫焊、仰焊等所有高難度的焊接姿勢。CR400AF車頭試制時，光焊接試件就試驗了1000多種。
整個車頭的制造，前后經過30多道工序，可以說每道工序都是對精益求精的極致追求。